Dalam dunia manufaktur otomotif, kecepatan dan akurasi bukan sekadar keuntungan kompetitif, tetapi kebutuhan utama. Hal ini dirasakan kuat oleh tim Accessories Product Development di Subaru of America, yang bertanggung jawab mengembangkan peralatan dan jig untuk pemasangan aksesoris kendaraan. Selama bertahun-tahun mereka menghadapi tantangan klasik: pembuatan tooling tradisional yang lambat dan mahal. Proses yang memakan waktu berminggu-minggu dengan metode konvensional sering kali menghambat alur kerja dan menambah biaya. Namun sejak Subaru menerapkan teknologi additive manufacturing atau 3D printing, khususnya menggunakan printer Stratasys F770, perubahan signifikan langsung terasa di lini produksi mereka.
Mengapa 3D Printing Dipilih?
Sebelum beralih ke 3D printing, Subaru membuat tooling seperti jig dan fixture dengan metode tradisional berupa pemesinan plastik dan logam. Proses ini tidak hanya memakan waktu panjang, tetapi juga biaya tinggi—terutama ketika desain harus diubah berulang kali pada fase prototyping. Tim kemudian mempertimbangkan teknologi cetak 3D besar-skala dan menyusun studi kelayakan bisnis. Ungkapan sederhana dari tim adalah bahwa harga tooling yang tinggi membuat pengembalian investasi pada sistem 3D printer menjadi mudah dibenarkan. Mereka pun memilih Stratasys F770, sebuah printer 3D berformat besar yang mampu memproduksi tool ukuran besar yang sesuai kebutuhan lini produksi Subaru.
Keputusan tersebut ternyata tepat. Menggunakan printer F770 untuk membuat prototipe serta tooling terbukti tidak hanya mengurangi biaya hingga sekitar 70 persen, tetapi juga menawarkan perkiraan pengembalian investasi sekitar dua tahun. Hasilnya, printer ini pun kemudian digunakan untuk berbagai lini produk dan desain lainnya untuk kendaraan yang sedang dalam pengembangan.
Perubahan Besar di Proses Kerja
Transformasi terbesar yang terjadi adalah perubahan ritme kerja tim pengembangan tooling. Dengan metode konvensional, proses iterasi desain sering memakan waktu berhari-hari bahkan berminggu-minggu untuk satu prototipe. Namun dengan additive manufacturing, durasi ini berubah drastis menjadi hitungan hari saja. Perubahan waktu ini berarti Subaru bisa memotong lebih dari 50 persen waktu pengembangan tooling secara keseluruhan—sebuah capaian yang berdampak besar terhadap respons terhadap permintaan produksi dan prototyping.
Selain itu, proses pembuatan tooling juga mengalami perubahan strategi. Subaru beralih dari produksi batch outsourcing yang kaku, ke model insourced dan just-in-time manufacturing. Artinya, tooling dapat dibuat atau diganti sesuai kebutuhan tanpa menunggu batch besar selesai dikerjakan vendor luar. Pendekatan ini mencerminkan prinsip lean serta fleksibilitas produksi yang sangat dibutuhkan di era manufaktur modern.
Meningkatkan Kecepatan dengan Upgrade T25 Print Head
Walaupun manfaat awal sangat besar, tim Subaru tetap mencari cara untuk meningkatkan kecepatan produksi lebih jauh lagi. Kecepatan cetak menjadi tantangan nyata terutama ketika tooling berukuran besar harus dibuat dalam volume tinggi. Solusi datang berupa teknologi baru: T25 print head, bagian dari printer F770 yang dirancang untuk mempercepat proses pencetakan.
T25 print head memiliki tip orifice yang lebih besar dan kecepatan ekstrusi material yang lebih tinggi dibandingkan print head standar. Hasil pengujian internal Stratasys menunjukkan bahwa print head ini dapat mempercepat pencetakan hampir dua kali lipat tanpa mengorbankan kualitas permukaan atau dimensi bagian. Saat digunakan Subaru untuk mencetak tooling panjang 36 inci, mereka melihat peningkatan kecepatan hingga hampir dua kali lebih cepat dibandingkan dengan print head lama.
Dengan kecepatan baru ini, Subaru kini dapat memenuhi kebutuhan produksi hanya dengan satu printer F770 yang ditingkatkan kecepatannya, sehingga printer lain yang sebelumnya digunakan dapat dialihkan untuk pekerjaan lain, meningkatkan fleksibilitas dan kapasitas operasional.
Dampak Lebih Luas pada Operasi dan Lingkungan
Manfaat dari teknologi ini bagi Subaru tidak hanya berhenti pada aspek waktu dan biaya. Proses yang lebih cepat memungkinkan tim merespons permintaan mendesak sekaligus mengurangi pemborosan. Ketika tooling rusak atau hilang di lapangan, penggantian dapat dicetak dengan cepat, mengurangi risiko keterlambatan pemasangan produk dan hilangnya peluang bisnis.
Lebih jauh lagi, perubahan ini juga sejalan dengan komitmen Subaru terhadap keberlanjutan. Dengan meminimalkan limbah dan mengoptimalkan penggunaan material melalui proses 3D printing langsung di lokasi produksi, perusahaan turut mendukung inisiatif ramah lingkungan, termasuk pengurangan sampah manufaktur di fasilitasnya.
Pelajaran dari Subaru
Kisah Subaru menunjukkan bahwa teknologi 3D printing besar-skala seperti Stratasys F770, khususnya ketika dipadukan dengan upgrade seperti T25 print head, bukan sekadar inovasi teknis. Ini adalah transformasi nyata dalam cara perusahaan merancang, memproduksi, dan merespons permintaan pasar. Dengan waktu pengembangan yang dipangkas drastis, biaya yang ditekan, serta fleksibilitas produksi yang meningkat, Subaru berhasil membuat proses yang sebelumnya lambat dan mahal menjadi efisien dan responsif terhadap kebutuhan produksi modern.
Kesimpulan
Transformasi proses tooling Subaru bukan hanya soal teknologi baru, tetapi soal strategi yang memungkinkan perusahaan bekerja lebih cepat, lebih hemat biaya, dan lebih adaptif. Dengan memanfaatkan teknologi 3D printing besar dan peningkatan kecepatan melalui T25 print head, Subaru menunjukkan bahwa inovasi di area produksi dapat membuka peluang besar untuk efisiensi operasional dan keunggulan kompetitif di industri otomotif.
Infrastruktur IT yang kuat adalah kunci produktivitas perusahaan. Dengan Stratasys Indonesia, merupakan bagian dari PT. iLogo Indonesia, yang merupakan mitra terpercaya dalam solusi Infrastruktur IT dan Cybersecurity terbaik di Indonesia.
Hubungi kami sekarang atau kunjungi Stratasys.ilogoindonesia.id untuk informasi lebih lanjut!
